Moules en graphite poreux sur mesure pour équipements audio
1. Caractéristiques de conception
Contrôle précis de la microstructure : la surface du moule intègre des pores de l'ordre du micron (diamètre de 5 à 50 μm) avec une porosité de 15 % à 30 %, formant des canaux de ventilation et de démoulage uniformes pour éviter les bulles d'air ou les défauts de surface lors du moulage des composants audio.
Distribution progressive des pores : les pores sont plus fins près de la surface de la cavité (5 à 10 μm) pour garantir la douceur de la surface ; les pores internes sont plus grands (20-50 μm) pour améliorer l'efficacité de la ventilation.
Adaptabilité aux surfaces incurvées complexes : prend en charge les surfaces à forte courbure (telles que la structure en dôme des diaphragmes des haut-parleurs et la conception simplifiée des coques des écouteurs), avec une précision de surface de ± 0,01 mm, correspondant parfaitement à la conception acoustique des équipements audio.
Conception de surface de séparation à plusieurs niveaux : pour les composants de forme irrégulière (tels que les coques de microphone avec boutons), la séparation à plusieurs niveaux permet un démoulage unique, réduisant ainsi les étapes d'assemblage.
Structure légère et à paroi fine
Le corps du moule adopte une conception à cadre creux, réduisant le poids de 50 à 70 %, réduisant ainsi la consommation d'énergie opérationnelle, tout en garantissant la rigidité structurelle (résistance à la compression > 100 MPa).
Support de moulage à paroi mince : l'épaisseur minimale de la paroi peut être contrôlée à 0,3 mm, s'adaptant ainsi aux exigences de légèreté extrême des équipements audio (par exemple, des écouteurs sans fil pesant < 5 g par oreille).
Traitement fonctionnel de surface
Revêtement superhydrophobe : recouvert de fluorures ou de siloxanes, avec un angle de contact > 150°, empêchant les résidus de résine ou de colle et prolongeant la durée de vie du moule.
Revêtement conducteur : des nanofils de graphène ou d'argent sont déposés sur la surface, conférant au moule des propriétés antistatiques et empêchant l'adsorption de la poussière sur les petites pièces.
Modules fonctionnels intégrés
Capteur de température intégré : surveillance en temps réel de la température de la cavité du moule avec une précision de ± 0,5 ℃, garantissant un durcissement constant de la résine.
Canal de vide miniature : évents cachés d'un diamètre de 0,5 à 2 mm, évitant tout impact sur l'apparence des composants tout en améliorant le rendement de moulage.
2. Propriétés du matériau du moule en graphite
Excellente stabilité à haute température et réponse thermique
Plage de température : -50 ℃ à 600 ℃, adaptée aux processus de durcissement à haute température de matériaux audio tels que la résine époxy et le polyuréthane (température de durcissement 120-180 ℃).
Conductivité thermique : 60-90 W/(m·K), conduit rapidement la chaleur, raccourcissant le cycle de durcissement de 20 à 30 %, tout en évitant une surchauffe localisée et une déformation des composants.
Faible dilatation thermique et stabilité dimensionnelle
Coefficient de dilatation thermique (CTE) : 2,8-3,5 × 10⁻⁶/°C, changement dimensionnel à haute température < 0,01 mm/m, garantissant les performances acoustiques des composants audio (telles que la cohérence de la réponse en fréquence du diaphragme).
Haute résistance et résistance à l'abrasion
Les moules en graphite personnalisés ont une résistance à la compression de 120 à 180 MPa et une résistance à la flexion de 80 à 120 MPa, capables de résister au moulage à haute pression (telle qu'une pression d'injection jusqu'à 150 MPa), avec une durée de vie du moule > 50 000 cycles.
Dureté de surface HRA88-92, la résistance à l'usure est 4 à 6 fois supérieure à celle des moules métalliques traditionnels, réduisant ainsi les temps d'arrêt causés par les réparations fréquentes des moules.
Stabilité chimique et faible adhérence : résistant à la corrosion causée par les matériaux audio tels que la résine époxy, le polyuréthane et le silicone ; résistance à la corrosion chimique supérieure à celle de l’acier inoxydable.
Faible énergie de surface (angle de contact > 120°), faible résistance au démoulage de la résine, aucun résidu sur les surfaces des composants, réduisant les étapes de post-traitement.
Avantages environnementaux et légers : Densité 1,7-1,9 g/cm³, seulement 1/4 de celle de l'acier, réduisant la consommation d'énergie de transport et de fonctionnement et conforme aux normes européennes RoHS et REACH.
3. Domaines d'application
Moulage de composants de haut-parleurs
Diaphragme : cône en papier moulé de haute précision, diaphragme en plastique ou diaphragme métallique, rugosité de surface Ra ≤ 0,2 μm, assurant une propagation uniforme des ondes sonores.
Cadre de bobine mobile : des moules à paroi mince (épaisseur de paroi de 0,3 à 0,5 mm) produisent des cadres de bobine mobile en aluminium ou en cuivre, réduisant ainsi le poids tout en améliorant la réponse haute fréquence.
Fabrication de casques et de microphones
Coque de casque : des moules complexes à surface incurvée sont utilisés pour le moulage d'une seule pièce, intégrant des boutons, des ports de chargement et d'autres structures afin de réduire les erreurs d'assemblage.
Pare-brise de microphone : des moules multiporeux sont utilisés pour produire des pare-brise en éponge ou en treillis métallique avec un contrôle précis de la porosité, améliorant ainsi la clarté du son.
Composants acoustiques
Cavités acoustiques : des moules à haute rigidité sont utilisés pour produire des ports bass reflex pour haut-parleurs et des radiateurs basse fréquence avec une précision dimensionnelle de ± 0,05 mm, optimisant ainsi les performances acoustiques.
Matériaux d'amortissement : des moules poreux à plusieurs niveaux sont utilisés pour mouler des composants d'amortissement en caoutchouc ou en mousse, avec des structures de pores adaptées à des fréquences d'absorption acoustique spécifiques.
Composants électroniques de précision
Supports PCB : des moules légers sont utilisés pour produire des supports PCB haute fréquence, réduisant ainsi la perte de transmission du signal.
Coques de connecteurs : les moules à revêtement à haute conductivité empêchent l'accumulation d'électricité statique, améliorant ainsi la stabilité de la transmission du signal audio.
4. Avantages de personnalisation des moules de coulée en graphite
Adaptation précise des performances acoustiques
Selon les exigences de réponse en fréquence des composants audio, la porosité du moule et la rugosité de la surface sont ajustées (par exemple, les haut-parleurs basse fréquence nécessitent une surface rugueuse pour améliorer l'amortissement).
La rigidité optimisée de la cavité du moule réduit l'impact de la résonance sur les performances acoustiques. Double amélioration du coût et de l'efficacité : la conception légère réduit les coûts des matériaux de moulage de 20 à 30 % tout en réduisant simultanément la consommation d'énergie de l'équipement.
Les moules de haute précision réduisent les taux de rebut (le taux de rendement augmente jusqu'à plus de 98 %), ce qui entraîne une réduction de 35 % des coûts de production globaux.
Intégration fonctionnelle et itération rapide : les modules intégrés de surveillance de la température et de la pression permettent une optimisation en temps réel des paramètres du processus, réduisant ainsi le temps de configuration de 50 %.
La conception modulaire permet une modification rapide de la structure du moule, s'adaptant aux cycles d'itération des produits audio (réduits de 12 mois à 6 mois).
Protection de l'environnement et durabilité : recyclabilité des moisissures > 95 % et zéro émission d'eaux usées et de gaz d'échappement pendant la production, contribuant ainsi à une fabrication verte dans l'industrie audio.
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