Moules en graphite personnalisés pour modèles automobiles
1. Caractéristiques de style
Conception de surface 3D de haute précision : la précision de la surface du moule atteint ± 0,02 mm, s'adaptant aux surfaces courbes complexes des pièces automobiles (telles que les capots, les pare-chocs et les roues).
Prend en charge l'ingénierie inverse et l'importation directe de données CAO ; Les moules en graphite 3D permettent une réplication 1:1 du modèle de véhicule original.
Structure intégrée multi-cavité : un seul moule peut être conçu avec plusieurs cavités indépendantes, moulant simultanément plusieurs pièces (par exemple, produisant quatre poignées de porte en même temps).
L'espacement minimum des cavités peut être contrôlé à moins de 5 mm, améliorant ainsi l'utilisation des matériaux et l'efficacité de la production.
Conception légère et modulaire : le corps du moule adopte une structure creuse, réduisant le poids de 40 à 60 %, réduisant ainsi les difficultés opérationnelles et la charge de l'équipement.
Conception d'assemblage modulaire : prend en charge un démontage et un assemblage rapides, s'adaptant aux besoins de production de différentes tailles de véhicules.
Divers traitements de surface :
Traitement de polissage : rugosité de surface Ra≤0,4 μm, réduisant la résistance au démoulage et améliorant la finition de surface de la pièce.
Revêtement antiadhésif : Revêtu de nitrure de bore (BN) ou de polytétrafluoroéthylène (PTFE), réduisant le cycle de démoulage de 30 %.
Texture personnalisée : reproduction de textures décoratives telles que le cuir et le grain du bois sur la surface du moule grâce à une gravure laser ou une gravure chimique.
Composants fonctionnels intégrés : les canaux de refroidissement intégrés (de 2 à 10 mm de diamètre) permettent un contrôle uniforme de la température du moule, raccourcissant ainsi le cycle de moulage de 20 à 30 %.
Des capteurs de température ou des points de surveillance de pression intégrés fournissent des informations en temps réel sur les paramètres du processus, optimisant ainsi le processus de production.
2. Propriétés des matériaux des moules en graphite
Excellente stabilité à haute température ; Large plage de températures (-40 ℃ à 3 000 ℃), adaptée à divers processus tels que le thermoformage, le moulage par injection et le moulage sous pression.
Coefficient de dilatation thermique (CTE) 2,5-3,8×10⁻⁶/°C ; Changement dimensionnel minimal à haute température, garantissant la précision des composants.
Haute résistance et résistance à l'usure : résistance à la compression 80-150 MPa, résistance à la flexion 50-100 MPa, capable de résister au formage à haute pression (par exemple, pression de moulage sous pression en alliage d'aluminium jusqu'à 150 MPa).
La dureté de la surface atteint HRA85-90, la résistance à l'usure est 3 à 5 fois supérieure à celle des moules métalliques traditionnels et la durée de vie est étendue à plus de 50 000 cycles.
Faible conductivité thermique et isolation : conductivité thermique 50-80 W/(m·K), réduisant les pertes de chaleur et la consommation d'énergie de 15 % à 20 %.
Résistivité volumique >10¹⁰Ω·cm, évitant le risque d'accumulation d'électricité statique ou de courts-circuits lors du formage.
Stabilité chimique et résistance à la corrosion : Stable dans les solutions acides (pH=1), alcalines (pH=13) ou salines, avec une résistance à la corrosion supérieure à celle de l'acier inoxydable.
Résistant aux fluides industriels tels que les huiles lubrifiantes et les liquides de refroidissement, réduisant les coûts de maintenance de 40 %.
Protection de l'environnement et durabilité : recyclabilité des matières premières > 95 %, aucune émission de substances toxiques pendant la production, conforme aux normes RoHS et REACH.
La conception légère réduit la consommation d'énergie du transport, contribuant ainsi à la réduction des émissions de carbone dans l'industrie automobile.
3. Domaines d'application
Fabrication de pièces extérieures automobiles
Pare-chocs, grilles : le formage de moules de haute précision permet d'obtenir une finition de surface semblable à un miroir, réduisant ainsi les processus de post-polissage.
Roues, logos : les surfaces incurvées complexes sont formées d'une seule pièce, avec une clarté de texture > 0,1 mm, améliorant ainsi la reconnaissance de la marque.
Fabrication de pièces intérieures
Tableaux de bord, consoles centrales : les canaux de refroidissement intégrés contrôlent la température du moule, empêchant ainsi la déformation ou le retrait des composants.
Cadres de siège, panneaux de porte : les moules légers réduisent la charge de l'équipement, permettant ainsi une production continue à grande échelle.
Composants du groupe motopropulseur
Blocs moteurs, carters de transmission : les moules de moulage sous pression haute pression sont résistants aux températures élevées et aux chocs, avec une durée de vie supérieure à 100 000 cycles.
Plateaux de batterie, boîtiers de moteur : les moules à haute conductivité thermique optimisent les structures de dissipation thermique, améliorant ainsi les performances des nouveaux composants énergétiques.
Développement de prototypes et production en petits lots
Modèles de concept-car : les moules rapidement personnalisés raccourcissent les cycles de développement de 6 mois à 2 mois.
Production de pièces modifiées : la conception modulaire prend en charge la personnalisation personnalisée, répondant aux demandes des marchés de niche.
Moulage de matériaux légers
Composites en fibre de carbone : le faible coefficient de friction sur la surface du moule réduit les dommages aux fibres et améliore la résistance des composants.
Alliages de magnésium et alliages d'aluminium : la résistance à haute température convient au moulage à haute pression, réduisant le taux de rebut de 10 à 15 %.
4. Avantages de la personnalisation
Adaptation précise des performances : Custom Graphite peut ajuster les formulations de matériaux en fonction des exigences du processus (par exemple, ajouter du carbure de silicium pour améliorer la résistance à l'usure) ou optimiser la structure du moule (par exemple, ajouter des canaux de ventilation).
Des moules personnalisés pour différents matériaux (plastiques, métaux, composites) améliorent la qualité du moulage.
Rentabilité maximisée : la conception légère réduit l'utilisation de matériaux, réduisant ainsi le coût par moule de 20 à 30 %.
Les moules longue durée réduisent la fréquence de remplacement, réduisant ainsi les coûts de production globaux de 40 %.
Intégration fonctionnelle : les fonctions intégrées de refroidissement, de surveillance et d'assistance au démoulage permettent "un moule pour plusieurs utilisations".
Prend en charge le moulage par injection multicolore ou le moulage par insert, augmentant ainsi la valeur ajoutée des composants.
Réponse et itération rapides : les outils de conception numérique (par exemple, modélisation et simulation 3D) raccourcissent les cycles de développement de 50 %. La production modulaire permet des modifications rapides pour s'adapter aux besoins d'itération du modèle de véhicule.
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